Qu'est-ce que l'anodisation & Oxydation anodique

anodisation aluminium

Qu'est-ce que l'anodisation & Oxydation anodique

Anodisation

Anodisation, ou oxydation anodique, est un procédé électrolytique qui dépose une couche d'oxyde chimiquement stable à la surface de l'aluminium. Le film d'oxyde qui en résulte est plus épais et plus résistant que le revêtement d'oxyde naturel de l'aluminium. C'est difficile, poreux, transparent et fait partie intégrante de la surface métallique afin qu'il ne se décolle pas ou ne s'écaille pas. Une fois déposé, le film d'oxyde peut ensuite être coloré de plusieurs manières avant d'être scellé.

Les épaisseurs de film sont graduées et varient de 5 microns à 25 microns avec la spécification de nuance en fonction de l'application. Les applications de garnitures décoratives utilisent souvent une épaisseur de 5 microns, avec 10 ou 15 microns pour applications intérieures. Les finitions extérieures nécessitent une épaisseur de film de 25 microns.

L'anodisation convient aux produits extrudés, moulage, roulé, produits en aluminium étirés et forgés.

 

Séquence de processus

Le processus commence par un nettoyage chimique et une gravure. Cela donne à la surface de l'aluminium une finition mate visible à travers le film anodique.

Le film anodique est créé en immergeant l'aluminium dans un bain d'acide sulfurique dilué et en faisant passer un courant entre l'aluminium, qui sert d'anode, et une cathode. Le courant est d'environ 6000 ampères à 20 volts.

Comme le film est poreux et transparent, il peut être coloré électrolytiquement ou avec des colorants organiques. Enfin la surface est scellée par hydratation contrôlée dans de l'eau bouillante.

 

Création de couleur

Toutes les surfaces anodisées ont un aspect mat satiné à moins qu'un éclaircissement chimique ou un prétraitement mécanique n'ait eu lieu.

Naturel - C'est clair, film anodisé transparent qui montre le lustre argenté du métal sous-jacent. Ceci est réalisé en omettant l'étape de coloration dans la séquence de processus et en passant directement au scellement de l'anodisation.

Electrocolor – Il en résulte une gamme de couleurs allant du bronze clair au noir. Il est obtenu en déposant du cobalt ou de l'étain à la base des pores du film anodique. La couleur est produite par un effet optique, par exemple, le cobalt absorbe l'élément bleu de la lumière tombant sur la surface, résultant en une teinte bronze reflétée. Comme la coloration est obtenue par des effets optiques dépendant de la taille des particules atomiques, il est totalement sans fondu.

Ingérence – Cela donne un spectre de couleurs dont le bleu-gris acier est le plus pratique. C'est le résultat d'interférences lumineuses causées par le nickel à la base des pores dilatés du film anodique. Encore, car la couleur est le résultat d'effets optiques dépendant de la taille des particules, il est totalement sans fondu.

Combinaison – Une large gamme de bleus, rouges, turquoises, les verts et les oranges peuvent être obtenus en combinant les nuances de bronze Electrocolour avec des colorants organiques résistants à la lumière. La coloration combinée est résistante à la décoloration plutôt que totalement sans décoloration.

 

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